CNC 맨드릴 튜브 벤딩 머신

CNC 맨드릴 튜브 벤딩 머신은 다{0}}축 서보 제어를 활용하여 벽이 얇은 금속 튜브 및 파이프에서 납작해짐, 주름 또는 과도한 단면 왜곡 없이 정밀하고 반복 가능한 벤딩을 생성합니다.- 대량 생산 제조 환경을 위해 설계된 이 기계는 PLC(프로그래밍 가능 논리 컨트롤러)를 정밀 볼 나사 및 유압 클램핑 시스템과 동기화하여 CLR(중심선 반경)을 1xD까지 유지합니다.

구조적 베드 레벨링을 위한 자체 CNC 갠트리 밀링과 엄격한 레이저 간섭계 정렬 검사를 포함한-통합 생산 인프라는-지속적인 산업 운영 하에서 프레임 강성과 장기적인-기하학적 안정성을 보장합니다.

다-축 서보 동기화:독립적인 AC 서보모터는 피드(Y), 회전(B) 및 굽힘(C) 축을 구동하여 기계적 백래시를 제거하고 복잡한 복합 굽힘 중에 긴밀한 동기화를 유지합니다.
프로그래밍 가능한 초기 맨드릴 추출:유압 맨드릴 추출 장치는 굽힘 주기가 완료되기 전에 플러그를 후퇴시켜 내부 직경이 긁히는 것을 방지하고-벽이 얇은 스테인레스 스틸 또는 티타늄 튜브의 마찰을 줄입니다.
견고한 주조-강철/용접 프레임 조립:두꺼운-벽 구조용 강철 튜브와 응력이 완화된- 용접물은 고압 굽힘 주기 중에 높은 비틀림 하중을 흡수하여-프레임 스프링백을 최소화합니다.
다중-스택 툴링 스태커:단일 머신 헤드에 최대 3개의 서로 다른 반경 또는 다중{0}}반경 도구 스택을 수용하여 수동 도구 변경 없이 복잡한 구성 요소 제작이 가능합니다.
그래픽 3D CNC 제어 인터페이스:작업자는 표준 STEP 또는 IGES CAD 파일을 산업용 컨트롤러로 직접 가져와 스프링백 보상을 자동으로 계산하고 기계 실행 코드를 생성합니다.

재료 로딩:작업자 또는 자동화된 로더는 가공되지 않은 금속 튜브를 캐리지 콜릿에 위치시킵니다.
맨드릴 위치 지정:내부 맨드릴은 내부 벽을 지지하기 위해 다가오는 굽힘의 정확한 접선 지점까지 튜브 내부에서 전진합니다.
클램핑 및 압력 다이 설정:클램프 다이는 굽힘 다이에 대해 튜브를 고정하는 반면, 압력 다이는 재료를 굽힘 영역으로 밀어넣기 위해 세로 방향 보조 힘을 적용하여 외부-벽이 얇아지는 것을 완화합니다.
굽힘 실행:압력 다이와 캐리지가 조화롭게 움직이는 동안 벤드 암은 프로그래밍된 각도(C-축)로 회전합니다.
맨드릴 추출 및 언클램핑:맨드릴은 완료되기 전에 약간 후퇴하고, 클램프와 압력 다이는 해제되며, 캐리지 인덱스(Y/B 축)는 다음 굽힘을 위해 또는 완성된 부품을 언로드합니다.

자동차 배기 및 섀시:알루미늄 도금 강철 및 스테인리스 스틸 튜브로 복잡한 촉매 변환기 입구 파이프, 롤 케이지 및 구조용 서브프레임을 제작합니다.
항공우주 유체 라인:항공기 환경 제어 및 유압 시스템용 고순도{0}}박벽 인코넬, 티타늄, 알루미늄 합금 튜브를 굽힙니다.
HVAC 및 냉동:흐름 제한 없이 구리 및 알루미늄 열 교환기 튜브에서 U-벤드와 복잡한 리턴 헤더를 생산합니다.
중장비 및 유압장치:관절 피로 없이 300bar를 초과하는 작동 압력을 견딜 수 있는 고압 유압유 분배 라인을 구축합니다.

툴링 구성요소:적절한 굽힘 실행은 굽힘 다이, 클램프 다이, 압력 다이, 와이퍼 다이 및 맨드릴(밀집된 반경을 위한 플러그, 성형 또는 볼/링크 맨드릴)로 구성된 일치하는 세트에 따라 달라집니다.
재료 선택:공구는 고합금 공구강(예: H13, D2) 또는 Ampco 청동/알루미늄 청동으로 제조되어 스테인레스강, 탄소강 또는 비철관을 성형할 때 마모를 방지합니다.-
구성 옵션:
표준 YBC 구성: 평면 굽힘을 위한 기본 3축 설정입니다.
완전-자동 CNC 멀티-스택: 단일 클램핑 작업에서 여러 반경과 복잡한 공간 라우팅이 필요한 항공우주 및 자동차 부품에 권장됩니다.
부스터 보조: 얇은-벽 적용 분야에서 극도로 좁은 반경(1D)을 위한-압력 다이 슬라이드에 통합된 유압식 푸시 부스터입니다.

전문 벤딩 헤드:기존 툴링이 이전에 형성된 굽힘을 방해하는 복잡한 다중 굽힘 형상을 제거하도록 설계된 연장되거나 좁은 프로파일 굽힘 암입니다.
자동화 통합:로봇식 로딩/언로딩 암, 자동 번들 로더, 다운스트림 레이저 절단 또는 최종 성형 스테이션을 위한 인터페이스 준비{0}}
전압 및 전력 사양:지역 플랜트 표준(예: 380V/50Hz, 415V/50Hz, 480V/60Hz 3상)에 맞게 제작된 전기 구성입니다.
솔기 감지 센서:콜릿 회전축에 통합된 광학 또는 기계적 용접{0}}심 파인더는 굽힘 중에 튜브 솔기를 중립 축 방향으로 향하게 합니다.

구조적 가공:메인 머신 베드와 벤딩 헤드는 단일 설정으로 대형 CNC 바닥-형 보링 및 밀링 센터에서 가공되어 모든 장착 면에서 평행성과 직각성을 보장합니다.
치수 검사:프레임 용접물은 중요한 하중을 지탱하는 이음새에 대해 초음파 테스트(UT)와 자분 탐상 검사(MPI)를 거칩니다. 가공 후 검증에서는 레이저 추적기를 활용하여 0.02mm 이내의 축 정렬을 확인합니다.
공장 인수 테스트(FAT):모든 기계는 연속 72-시간 건조 사이클 테스트를 거친 후 고객의 특정 튜브 등급 및 치수를 사용하여 실시간 재료 샘플 굽힘을 거칩니다. 측정된 부품 치수(반경, 벽 두께 비율 및 난형도)는 장비와 함께 배송되는 검사 보고서에 문서화되어 있습니다.
규정 준수 인증:전기 캐비닛은 Schneider, Siemens 및 Mitsubishi의 산업용 부품을 활용하여 CE 및 UL 패널 구성 표준을 준수합니다.

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