바 스톡 톱질 기계
헤비-산업용 스톡 바 절단 기계
까다로운 금속 가공 환경에서 지속적인 다교대 생산을 위해 설계된 이 산업용 스톡 바 톱기계는{1}}고체 탄소강, 합금강, 스테인리스강 및 티타늄 바에 고정밀 직선 절단 기능을 제공합니다. 응력이 완화된-미하나이트 주철 베이스를 중심으로 제작된 무거운 기계 중량(3,200kg ~ 8,500kg)은 고주파 절단 고조파를 약화시켜 조기 톱니의 마이크로-치핑을 방지합니다. 이중 유압 클램핑 바이스가 절단면의 양쪽을 동시에 잡아 재료 이동을 제거하고, 직접-포트 플러드 냉각수는 정확한 블레이드 가이드 출구 인터페이스를 목표로 하여 큰-직경-단면에서 열팽창을 제어합니다.
기술 사양
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매개변수 |
사양 범위 / 값 |
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최대절단능력(원형) |
300mm – 800mm |
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최대절단능력(직사각형) |
600x400mm – 1000x600mm |
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블레이드 치수 |
41 x 1.3mm ~ 67 x 1.6mm |
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메인 드라이브 모터 |
7.5kW – 18.5kW(벡터-제어 인버터) |
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블레이드 속도 |
15 – 120 m/min (무단계 가변 주파수) |
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유압 시스템 압력 |
4 – 6 MPa (조정 가능한 비례 밸브) |
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이송 스트로크(단일 인덱스) |
500mm(자동-다중 인덱싱-스트로크 최대 2000mm) |
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기계 무게 |
3,200kg – 8,500kg |
주요 특징
Rigid Twin-기둥 수직 안내:벽이 두꺼운 구조용 강철 기둥, 벽이 두꺼운 구조용 강철 기둥, 표면 공차 0.02mm의 정밀 연삭 및 경질 크롬 도금으로 무거운 합금 빌렛을 깊게 -관통 절단하는 동안 절대적인 블레이드 직각도를 유지합니다.
벡터-제어식 블레이드 드라이브:높은-토크 AC 인버터 드라이브와 결합된 유성 기어박스는 블레이드 표면 속도를 재료 경도에 정확하게 일치시켜 고부하 돌파 중에 토크 저하를 방지합니다.-
유압 밴드 장력 조절 시스템:통합 어큐뮬레이터{0}}지원 유압 회로는 유휴 휠에 일정한 250N/mm² 장력을 가하여 장시간 생산 실행 중에 블레이드의 열 신장을 흡수합니다.
자동화된 파편 관리:커팅 베드 아래에서 작동하는 통합형 스크레이퍼-형 칩 컨베이어는 고이송 구조용 강철 작업 중에 칩 축적과 냉각수 고이기를 방지합니다.-
비접촉식-재료 높이 감지:광전자 센서는 접근 스트로크 전에 원시 바 높이를 측정하여 공기 절단 시간을 없애고{0}}사이클 기간을 최적화합니다.
작업 과정
로딩 및 인덱싱:원료 바 스톡은 견고한-롤러 테이블을 통해 클램핑 영역으로 공급됩니다. 자동-인덱싱 바이스는 재료를 고정하고 ±0.2mm 공차 내에서 기계적 길이 정지 장치에 위치시킵니다.
재료 클램핑:메인 전면 및 후면 유압 바이스가 동시에 닫혀 절단 라인 양쪽에 바를 고정하여 절단이 완료될 때 끼임과 진동을 방지합니다.
접근 및 감지:톱 헤드는 고속 이동 모드에서 블레이드가 스톡 표면 위 2mm 위에 놓일 때까지 빠르게 내려가 프로그래밍된 절단 이송 속도로 자동 전환됩니다.
절단 실행:바이{0}}금속 또는 카바이드{1}}팁 밴드는 폐쇄형 루프 유압 다운피드 압력 제어 하에서 재료를 관통하여 고압 절삭유 노즐을 통해 지속적으로 칩을 제거합니다.-
철회 및 재설정:돌파 시 블레이드가 정지하고 수직으로 10mm 후퇴하며 바이스가 해제되고 다음 자동 인덱싱 주기가 시작됩니다.
응용
철강 서비스 센터:상업용 유통을 위한 구조용 강철 막대, 탄소 라운드 및 직사각형 블룸의 대량-다교대 생산 절단입니다.
단조 상점:드롭해머 또는 유압 프레스 단조 작업 전에 무거운 합금 및 공구강 빌렛을 절단합니다.{0}}
항공우주 부품 제조:엄격한 야금 무결성 요구 사항에 따라 고-니켈 초합금, 인코넬 및 티타늄 바 스톡의 정밀 프로파일링.
자동차 파워트레인 생산:압연 강철 막대에서 변속기 샤프트, 차축 블랭크 및 스티어링 너클을 고속으로 블랭킹합니다.
도구 및 구성
블레이드 선택: Compatible with bi-metal M42/M51 blades for general alloy steels and specialized multi-chip carbide-tipped band saws for high-hardness materials (>HRC45).
인피드 및 아웃피드 롤러 테이블:기계식 길이 측정 스톱 또는 디지털 DRO 인코더가 장착된 모듈식 데드 또는 전동 롤러 컨베이어는 2미터 단위로 제공됩니다.
번들 절단 설비:더 작은 직경의 원형 또는 튜브를 동시에 다중{1}바 절단하도록 구성된 상단-프레스 수직 유압 클램핑 부착물입니다.
미스트 윤활 시스템:건식 칩 작업에 MQL(Minimal Quantity Lubrication) 옵션을 사용할 수 있어 냉각수 폐기 비용과 2차 세척 단계가 줄어듭니다.
맞춤화
확장된 공급 스트로크:표준 기계 범위를 초과하는 바 길이를 자동으로 절단하기 위해 PLC에 통합된 맞춤형 다중{0}}인덱싱 로직.
자동 분류 통합:톱 배출 슈트를 다운스트림 분류 상자, 로봇 핸들러 또는 계량 저울과 연결하는 동기화 모듈입니다.
특수 전압 엔지니어링:UL/CSA 사양 및 특정 산업 공급 전압(480V/60Hz 또는 575V)을 포함한 지역 안전 표준을 준수하도록 제작된 전기 제어 캐비닛입니다.
품질 및 테스트
구조 프레임은 정밀 CNC 라인 보링 전에 내부 잔류 응력을 제거하기 위해 용접 후 600도에서 열 어닐링을 거칩니다. 조립된 모든 기계는 의무적인 72-시간의 연속 시험 실행-테스트를 거친 후 400mm 단조 4140 강철 바에서 실제 시험 절단을 거칩니다. 레이저 간섭계를 사용하여 절단면 전체의 치수 직각도, 평탄도 및 평행도를 검증하여 최대 편차가 절단 높이 100mm당 0.1mm 미만으로 유지되도록 합니다. ISO 9001 품질 관리 프로토콜은 입고 자재 검사, 하위 조립품 테스트 및 최종 전기 안전 검증을 관리합니다.
FAQ
질문: 큰-직경-합금강봉을 절단할 때 장비는 어떻게 블레이드 드리프트를 방지하나요?
A: 견고한 트윈-컬럼 수직 가이드, 절단 지점에 가까운 측면 안정화를 적용하는 카바이드 가이드 인서트, 내부 재료 불일치가 발생할 때 이송 속도를 자동으로 조정하는 폐쇄형 루프 유압 다운피드 조절을 통해 블레이드 편차가 최소화됩니다.
Q: 일반적인 커프 손실은 무엇이며 재료비를 어떻게 절약합니까?
A: 표준 블레이드 두께 범위는 1.3mm ~ 1.6mm이므로 절단 폭이 약 1.5mm ~ 1.8mm로 좁아집니다. 이 얇은-커프 프로파일은 기존 냉간 톱이나 전단 방법에 비해 티타늄 및 공구강과 같은 고가의 원자재를 보존합니다.
질문: 톱을 기존 자동 절단-길이-라인에 통합할 수 있나요?
답: 그렇습니다. Siemens PLC 제어 시스템은 표준 디지털 I/O 핸드쉐이킹 프로토콜과 이더넷 통신 포트를 갖추고 있어 업스트림 자재 보관 랙 및 다운스트림 디버링 또는 핸들링 로봇과 원활하게 통합될 수 있습니다.
Q: 다-교대 작업에서 일관된 절단 정확도를 보장하려면 어떤 유지 관리가 필요합니까?
A: 일일 유지 관리에는 카바이드 블레이드 가이드의 마모 검사, 칩 컨베이어에서 파편 제거, 절삭유 농도 수준 확인, 광학 센서 청소 등이 포함됩니다. 주간 점검은 유압유 레벨, 와이어 브러시 장력 조정 및 구동 벨트 검사에 중점을 둡니다.
Q: 가이드 및 텐션 실린더와 같은 마모 부품 교체에 대한 표준 리드 타임은 얼마나 됩니까?
A: 카바이드 패드, 와이어 브러시, 구동 벨트, 유압 씰을 포함한 일반적인 마모 부품은 24시간 이내에 배송할 수 있도록 지역 유통 허브에 현지 비축되어 있습니다. 중요한 구조 또는 전기 조립품은 공장 재고에서 직접 배송됩니다.
Q: 작업자를 보호하기 위해 인클로저에 어떤 안전 인터록이 통합되어 있습니까?
A: 연동 안전 스위치는 출입문이 열려 있을 때 블레이드 작동을 방지합니다. 유압 압력 릴리프 밸브는 전원 중단 시 치명적인 클램핑 실패를 방지하고 비상 정지 푸시버튼은 운전자 패널과 배출 구역 모두에 배치됩니다.
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