정밀 맨드릴 튜브 벤더

정밀 맨드릴 튜브 벤더는 단면 변형, 벽 두께 감소 및 주름을 엄격하게 제어해야 하는 높은-공차, 얇은 벽-금속 튜브 제조용으로 설계되었습니다. 표준 로터리 드로우 벤더와 달리 이 기계는 다{4}}축 프로그래밍 가능 맨드릴 시스템, 유연한 와이퍼 다이 및 동기화된 압력 다이 부스터를 통합하여 변형 영역 전체에서 튜브 내부 및 외부를 지원합니다.

대규모 CNC 바닥 보링 밀을 통해 자체 처리된 -표준화된 무거운 -판 용접 강철 프레임을 기반으로 제작된 이 기계는 고압 사이클 동안 비틀림 변형을 최소화합니다.- 구동 시스템은 굴곡, 이송 및 회전 축의 고정밀 유성 기어박스와 결합된 폐쇄-루프 서보 모터를 활용합니다. 이 아키텍처는 각도 정밀도에서 +/-0.05도, 선형 포지셔닝에서 +/-0.1mm까지 일관된 반복성을 제공하여 항공우주, 자동차 배기 및 유체 운송 시스템에 대한 엄격한 치수 규정 준수 표준을 충족합니다.

다-축 동기화 서보 제어:독립적인 AC 서보 모터는 피드(Y-축), 회전(B-축) 및 벤드(C-축) 기능을 구동합니다. 전자 기어링은 기존 유압 기어 트레인에서 흔히 발생하는 기계적 백래시를 제거합니다.

프로그래밍 가능한 압력 다이 부스터:보조 유압/서보 부스터는 사이클 중에 자재를 굽힘 구역으로 밀어 넣어 좁은 반경 굽힘(1.5 x OD)에서{0}}외벽이 얇아지는 현상을 중화합니다.

다중-스택 도구 스택:단일 아버에 여러 툴링 반경을 수용하여 복잡한 다중 반경 구성요소(예: 자동차 배기 매니폴드)를 툴링 전환 없이 단일 처리 순서로 처리할 수 있습니다.

산업용 CNC 터치스크린 인터페이스:실시간 모션 제어 소프트웨어를 실행하는 내장 산업용 PC에서 작동합니다.- 작업자는 XYZ 또는 YBC 좌표를 직접 입력하고 시스템은-신축 계수, 신장 허용치 및 이론적 간섭 검사를 자동으로 계산합니다.

내부 맨드릴 추출 프로그래밍:프로그래밍 가능한 초기 맨드릴 추출은 굽힘 사이클이 완료되기 전에 유연한 볼 맨드릴을 후퇴시켜 알루미늄 및 구리와 같은 연질 합금의 내벽 스코어링 및 마찰 마모를 방지합니다.

[권장 미디어:동기화된 맨드릴 움직임, 압력 다이 부스트 및 벤드 암 회전을 보여주는 고화질 3D 애니메이션 또는 짧은 클립]

로딩 및 클램핑:원시 튜브는 맨드릴 연장 로드에 수동 또는 자동으로 로드됩니다. 클램프 다이와 압력 다이는 공압식 또는 유압식으로 튜브를 굽힘 다이에 고정합니다.

맨드릴 위치 지정:내부 플러그 또는 다중{0}}볼 맨드릴은 굴곡의 접선점을 지나 전진하여 내부 벽이 안쪽으로 붕괴되는 것을 물리적으로 차단합니다.-

굽힘 실행:벤드 암은 프로그래밍된 각도(C-축)로 회전하는 반면 압력 다이 부스터는 전방 축 힘을 적용하여 외벽 신장을 제어합니다.

추출 및 스트리핑:굽힘이 완료되면 맨드릴이 약간 후퇴하고(조기 추출) 클램프와 압력 다이가 열리고 와이퍼 다이가 부품 표면을 청소합니다.

수유 및 회전:캐리지는 튜브를 앞으로(Y-축) 인덱싱하고 컴파일된 CNC 부품 프로그램에 따라 다음 순차 굽힘을 위해 공간 각도(B-축)로 회전합니다.

자동차 배기 및 유체 라인:304/409 스테인리스강과 알루미늄 도금 튜브로 복잡한 다중 평면 배기 헤더, 터보차저 오일 공급 장치, 섀시 구조 부재를 형성합니다.

항공우주 환경 제어 시스템(ECS):무게 감소, 타원율 제로, 엄격한 비파괴 테스트(NDT) 규정 준수가 필수인 얇은 벽의{0}}벽 티타늄(2등급/9등급) 및 인코넬 덕트 굽힘.

HVAC 및 냉동 코일:좁은 복귀 반경과 제로 단면적 감소로 구리 및 알루미늄 복귀 굴곡부와 증발기 구불구불한 코일을 처리합니다.{0}}

산업 기계 및 유압 장치:무거운 토공 장비 및 사출 성형 기계용 고압 유압 유체 분배 라인을 제작하여 내부 잔물결로 인한 난류를 방지합니다.

정밀한 굽힘을 달성하려면 정확한 툴링 형상과 일치하는 기계 운동학이 필요합니다. 표준 툴링 패키지는 튜브 재료 신장 한계와 벽-대-직경 비율(t/D)을 기준으로 설계되었습니다.

맨드릴 유형:

플러그 맨드릴: 벽이 두꺼운-튜브(t/D > 0.08) 및 넓은 반경용.
성형 볼 맨드릴(단일, 이중 또는 다중{0}}링크): 좁은 반경(1.0~1.5 x OD) 주위를 이동하여 변형 호를 통해 내부 벽을 지속적으로 지지하는 관절형 링크입니다.

와이퍼 다이:얇은 벽으로 둘러싸인 튜브의 내부 반경에 주름이 생기는 것을 방지하기 위해 굽힘 접선점 바로 앞에 배치된 청동 또는 알루미늄-청동 합금 인서트입니다.

다이 세트 재료 선택:

H13 공구강(48-52 HRC로 열처리): 탄소강 및 스테인리스강 굽힘에 대한 표준입니다.
알루미늄 청동(NAB)/Ampco: 튜브 외부의 마모 및 냉간{0}}용접 전사를 방지하기 위해 스테인리스강 및 티타늄 가공에 권장됩니다.
나일론/Ampco 청동 혼합물: 표면 긁힘을 제거하기 위해 광택 처리되거나 장식적인 스테인리스 스틸 및 알루미늄 튜브에 사용됩니다.

제조 작업에는 특정 공장 레이아웃과 생산 병목 현상에 맞게 조정된 기계 구성이 필요합니다. 부품 형상 및 공장 자동화 요구 사항에 따라 엔지니어링 수정이 가능합니다.
확장된 침대 길이:구조용 비계 및 긴{4}}스팬 배관을 위해 최대 6,000mm 또는 12,000mm의 원시 튜브 길이를 수용할 수 있는 캐리지 이동 연장 장치입니다.
자동화 통합:용접된 튜브 방향을 위한 로봇식 로딩/언로딩 갠트리, 자동 번들 로더 및 이음매{0}}감지 광학 스캐너를 위한 인터페이스 준비.
전문화된 제어 통합:맞춤형 PLC 매핑, 기존 공장 MES/ERP 네트워크와의 통합, 오프라인 시뮬레이션 소프트웨어 패키지(예: 튜브 굽힘 시뮬레이션 모듈).
다{0}}방향 벤딩 헤드:중간 재배치 없이 역방향 굽힘이 필요한 복잡한 부품을 위한 이중-방향(시계 방향 및 시계 반대{1}}방향) 굽힘 구성입니다.

기계 신뢰성 및 치수 규정 준수는 공장 인수 테스트(FAT)에 앞서 엄격한{0}}자체 제조 관리를 통해 검증됩니다.
내부-열 및 구조적 처리:기계 프레임과 주요 용접물은 섭씨 600도에서 가스{0}}가열로 어닐링을 거쳐 내부 잔류 응력을 완전히 제거한 후 견고한 CNC 바닥 천공기에서 정밀 마무리-가공됩니다.-
레이저 계측 교정:레이저 간섭계 추적은 시뮬레이션된 부하 조건에서 축 평행성, 스핀들 런아웃 및 선형 위치 정확도를 확인하기 위한 표준 프로토콜입니다.
실시간 샘플 시험 및 CMM 검증:모든 기계는 고객이 제공한 원자재 배치를 사용하여-테스트 실행됩니다.- 완제품 구성품은 CMM(좌표 측정기) 검사를 통해 검증되어 난형도가 +/-1% 이내로 유지되고 스프링백 보상 곡선이 완전히 조정되었는지 확인합니다.
Tier-1 구성요소 추적성:Siemens 제어장치, Rexroth 밸브, Yaskawa 서보 드라이브를 포함한 핵심 공압, 유압 및 모션 구성요소-는 전체 공장 및 규정 준수 인증서를 통해 승인된 글로벌 공급망에서 직접 공급됩니다.

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