헤비-듀티 콜드 쏘 머신

고강도-냉간 톱 기계는 구조용 강철, 벽이 두꺼운-튜브, 파이프 및 단단한 금속 막대를 고정밀하게,{1}}버-없이 절단하도록 설계되었습니다. 지속적인 다중{5}}교대 작업을 위해 설계된 이 기계는 높은 토크 및 견고한 기계 프레임과 결합된 낮은 블레이드 RPM을 활용하여 열 에너지를 제거된 칩으로 분산시켜 가공물을 시원하게 유지하고 구조적으로 변경되지 않습니다.

대형 제조 라인에 통합하려면 강력한 기반 엔지니어링이 필요합니다. 당사의 생산 시설은 견고한 -플로어-보링 CNC 밀을 활용하여 단일 설정으로 1차 주철 및 용접 강철 베드 어셈블리를 가공하고 전체 피드 이동에 걸쳐 0.02mm 이내의 평행 정렬을 보장합니다. 메인 기어박스 하우징과 톱 캐리지 슬라이드웨이를 포함한 중요한 회전 구성요소는 정밀 연삭 전에 응력을 완화하는 열 어닐링-을 거칩니다.

견고한 주조-강철 톱 캐리지:스핀들 하우징은 연성철(QT500-7)로 주조되어 벽이 두꺼운 프로파일의 단속 절삭 중에 조화 진동을 흡수하여 초경 팁 수명을 35% 연장합니다.

이중-방향 유압 클램핑:돌파 지점에서 자재 이동이나 진동을 방지하는 동기화된 수직 및 수평 유압 실린더를 사용하여 공작물을 고정합니다.

백래시-무료 기어박스 변속기:메인 톱 스핀들은 활성 온도 모니터링 기능이 있는 유조 윤활 시스템에서 작동하는 강화된 정밀-연삭 나선형 기어 트레인에 의해 구동됩니다.

자동화된 칩 관리:절단 영역 아래 통합된 스크레이퍼{0}}형 칩 컨베이어는 고압 절삭유 플러시와 쌍을 이루어 고이송 작업 중 칩 패킹을 방지합니다.-

비례 밸브 유압 시스템:클램핑 압력은 비례 밸브를 통해 독립적으로 조정 가능하므로 높은 클램핑 하중에서 벽이 얇은 튜브가 무너지는 것을 방지할 수 있습니다.{0}}

재료 로딩:번들 또는 단일 프로파일은 자동화된 인피드 매거진에서 롤러 컨베이어로 전송되고 프로그래밍 가능한 서보{0}}구동 푸셔 캐리지를 통해 인덱싱됩니다.

정밀 포지셔닝:재료는 기계적 또는 광학적 길이 조절 장치에 대해 이동하여 +/- 0.1 mm 공차 내에서 절단 길이를 설정합니다.

유압식 클램핑:이중-축 수직 및 수평 클램프가 블레이드 출구 경로에 바로 인접한 재료에 맞물려 진동을 중화합니다.

제어된 톱 방식:톱 캐리지는 경화된 선형 가이드웨이를 따라 전진합니다. 공급 속도는 메인 모터 전류량을 모니터링하는 부하 피드백 센서를 기반으로 자동으로 조정됩니다.

절단 주기:TCT 블레이드는 최적화된 표면 속도로 절단을 실행하는 반면 미스트 또는 플러드 절삭유는 톱니 관통 지점에 직접 전달됩니다.

철회 및 퇴원:톱 캐리지가 빠르게 홈 위치로 후퇴하고 클램프가 풀리며 절단된 부품이 분류 또는 배출 스테이션으로 이동됩니다.

철강 서비스 센터:구조용 탄소강 빔(I-빔, H-빔, 채널) 및 분배용 두꺼운 벽 파이프-의 고속-, 고용량{1}}크기 조정.

자동차 부품 제조:섀시 구조 부재, 드라이브 샤프트 및 서스펜션 링크용 정밀 합금강 튜브 절단.

에너지 부문(석유 및 가스):인증된 직각도와 직각도를 요구하는 두꺼운 벽으로 둘러싸인-탄소강 및 합금강 케이싱, 튜빙, 드릴 파이프 블랭크를 처리합니다.

중장비 및 장비:건설 및 농업 기계용 무거운 구조용 플레이트 바, 유압 실린더 튜브 및 구조 프레임의 크기를 조정합니다.

톱날 선택:TCT(텅스텐 카바이드 팁) 원형 톱날과 고속도강(HSS) 세그먼트 블레이드에 최적화되었습니다. 피치 및 톱니 형상(Triple Chip Grind)은 특정 재료 인장 강도(Rm)와 일치합니다.<= 1200 MPa).

인피드 및 아웃피드 시스템:모듈식 롤러 테이블, 교차{0}}트랜스퍼 체인 데크, 작동 길이를 6미터에서 18미터까지 구성할 수 있는 자동 번들 로더.

측정 시스템:위치 정확도를 위한 절대 자기 선형 인코더; 장기간 열팽창 보상을 위한 옵션 레이저 측정 장치.

윤활 통합:표준 최소량 윤활(MQL) 오일-미스트 시스템 또는 자기 분리기와 50미크론 종이 밴드 필터가 포함된 고유량 플러드 냉각수 여과 장치.

맞춤형 고정 장치 조:프로필{0}}특정 윤곽 조 주조 및 CNC{1}}가공되어 비표준 구조 형태와 일치-하여 얇은 벽 구조 튜브의 변형을 최소화합니다.-

라인 통합 프로토콜:업스트림 압연기 또는 다운스트림 디버링 및 측정 스테이션과 직접 통신하도록 구성된 PLC 인터페이스(Siemens S7{1}}1500 또는 Allen-Bradley GuardLogix).

인클로저 사양:공압식 슬라이딩 도어, CE/OSHA 표준을 준수하는 연동 안전 스위치, 내부 LED 작업 조명을 갖춘 완전한 소음{0}감쇠 안전 인클로저입니다.

배출 분류:적격 절단 부품에서 스크랩 자르기 끝부분을 분리하기 위한 자동화된 공압식 분류 게이트 또는 로봇식 선택-및{1}}통합.

엄격한 내부 테스트 프로토콜을 통해 배송 전에 구조적 무결성과 가공 정확성이 검증됩니다.

기하학적 정확도 검사:레이저 간섭계 교정은 모든 선형 축에서 수행되어 전체 이동에 걸쳐 +/- 0.02mm 이내의 위치 반복성을 확인합니다.

스핀들 런아웃 테스트:주톱 스핀들 방사형 및 축방향 런아웃은 고정밀 다이얼 표시기를 사용하여 측정되며 공차는 0.008mm 미만입니다.

전체-로드 공장 승인 테스트(FAT):각 기계는 4-시간의 드라이 런을 거친 후 고객이 제공한 또는 표준 테스트 재고(Q345/42CrMo 강철 막대)에 대한 실제 시험 절단을 거쳐 모터 열 안정성, 유압 안정성 및 진동 스펙트럼 분석을 모니터링합니다.

재료 추적성:모든 구조용 용접물은 중요한 하중을 지탱하는 접합부에서 초음파 테스트(UT) 또는 자분탐상 검사(MPI)를 거칩니다. 구조용 강판 및 단조 스핀들 샤프트에 대한 재료 테스트 보고서(MTR)는 ISO 9001 품질 관리 표준에 따라 보관됩니다.

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