다중-반경 서보 튜브 벤더

다중{0}}반경 서보 튜브 벤더는 단일 설정 내에서 다중 중심선 반경(CLR) 및 복합 굴곡이 필요한 복잡한 고정밀 관형 구성요소용으로 설계되었습니다. 다축 절대 서보 모터로 구동되는 이 기계는 서로 다른 벤딩 스테이션 간의 수동 부품 이동을 제거하여 사이클 시간을 줄이고 대량 생산 라인에서 누적 위치 오류를 제거합니다.-

정규화되고 응력이 완화된- 강철 용접 프레임을 기반으로 제작된 이 기계는 두꺼운 벽 또는 높은 인장력- 튜브 성형 중에 높은 비틀림 하중을 흡수합니다. CNC 아키텍처는 실시간-스프링백 보상 알고리즘을 통합하여 재료 배치 변화에 따라 서보 슬라이드에 직접 수정 데이터를 공급합니다.

시각적 증거 권장사항:복잡한 섀시 튜브 전환 중 동기식 다축 이동을 표시하는 15-초 고화질- 고화질 비디오 루프를 여기에 삽입하세요.

 

 

사양 항목	산업 표준 범위
최대. 튜브 외경(OD)	10mm – 89mm(맞춤형 최대 120mm)
최대. 벽 두께	0.8mm – 4.0mm(재료에 따라 다름)
최소 중심선 반경(CLR)	1xD ~ 3xD(공구에 따라 다름)
제어되는 서보 축	7~9개의 축(이송, 회전, 굽힘, 캐리지 이동, 평면 이동, 맨드릴 추출, 압력 다이)
굽힘 정밀도	+/- 0.05도(회전 및 굽힘)
최대. 굽힘 각도	180도 + 스프링백 여유
드라이브 시스템	유성 기어박스를 갖춘 절대형 AC 서보 모터
제어 시스템	15인치 터치스크린을 갖춘 산업용 CNC(EtherCAT 버스 통신)
전원공급장치	380V / 415V, 50/60Hz, 3상

 

 

독립적인 멀티{0}}스택 툴링 스택:수직 또는 수평 슬라이드 시프트에서 여러 반경 다이를 동시에 수용하여 수동 개입 없이 좁은 반경과 넓은 반경 사이의 자동 전환을 허용합니다.

폐쇄형-루프 서보 압력 다이 어시스트:압력 다이 부스터는 전용 서보 드라이브를 통해 벤드 암과 동기화되어 얇은- 벽으로 둘러싸인 스테인레스 스틸 또는 티타늄 튜브의 작은 CLR 벤드에서 벽이 얇아지거나 편평해지는 것을 방지합니다.

프로그래밍 가능한 초기 맨드릴 추출:맨드릴 후퇴 타이밍은 CNC 프로그램을 통해 밀리초까지 제어되어 내부 튜브 주름을 제거하고 접선 지점의 마찰 표시를 줄입니다.

견고한 캐리지 설계:정밀 볼 스크류와 쌍을 이루는 선형 가이드 레일은 최대 페이로드에서 최대 1,500mm/s의 세로 이송 안정성을 유지합니다.

내부-구조적 가공:머신 베드는 650°C에서 어닐링되어 내부 용접 응력을 해제한 다음 온도 제어 시설의 이중-갠트리 CNC 밀링 센터에서 마감-하여 0.02mm/m 이내의 슬라이드 평행도를 보장합니다.

 

 

로딩 및 클램핑:원시 튜브가 공급 캐리지에 로드됩니다. 콜릿은 튜브 끝을 잡고 첫 번째 굽힘 좌표에 맞게 위치를 지정합니다.

축 위치 지정:서보 모터는 프로그래밍된 축 거리(Y)와 회전 각도(B)로 캐리지를 구동하는 반면, 스택 이동은 지정된 반경 다이(C)를 정렬합니다.

맨드릴 및 압력 위치 지정:맨드릴은 튜브 내부에서 접선 지점으로 전진하고 압력 다이는 일치하는 역-압력을 가합니다.

다중-반경 굽힘 실행:부스터가 재료를 다이 캐비티 안으로 밀어넣는 동안 서보 벤드 암은 목표 각도로 회전하여 외부 반경의 벽이 얇아지는 것을 제어합니다.

추출 및 진행:압력 다이가 풀리고 맨드릴이 부분적으로 후퇴하며 캐리지가 튜브를 다음 굽힘 스테이션 또는 회전 평면으로 인덱싱합니다.

 

 

자동차 배기 및 유체 라인:304/409 스테인리스강과 알루미늄 도금강으로 복잡한 배기 파이프, EGR 튜브 및 섀시 구조 보강재를 형성합니다.

항공우주 및 방위:고강도 알루미늄 합금(6061-T6)과 인코넬로{0}}경량 유압유 라인과 구조용 도관을 제작합니다.

HVAC 및 냉동:흐름 제한을 방지하기 위해 엄격한 타원형 제한을 적용한 구리 및 알루미늄 리턴 벤드 및 증발기 코일을 구부립니다.

상업용 가구 및 피트니스 장비:운동 기계 프레임 및 인체공학적 사무실 좌석용 고강도 구조 강철 튜브를 가공합니다.{0}}

 

 

공구 재료:표준 공구는 HRC 58-60으로 경화된-고합금 공구강(SKD11/D2)을 사용합니다.- 연마성 스테인리스강 또는 티타늄 용도의 경우 질화티타늄(TiN) 코팅 또는 Ampco 청동 와이퍼 다이가 지정됩니다.

구성 옵션:

표준 설정: 단일-스택 다중-반경(두 개의 서로 다른 반경이 필요한 부품에 적합)

고강도-설정: 가변 반경이 필요한 복잡한 부품을 위한 삼중-스택 구성, 단단한 굴곡(1xD)을 위한 푸시-굽힘 기능, 통합 용접-감지 카메라.

자동화 추가 기능{0}}: 로봇식 로딩/언로딩 갠트리 시스템 및 자동 광학 측정 셀과 호환됩니다.

 

 

특정 플랜트 레이아웃 및 공작물 형상 제약 조건에 따라 엔지니어링 수정 사항이 수용됩니다.

전문 벤딩 헤드:확장되거나 슬림한-프로파일 벤드 헤드로 복잡한 멀티 벤드 간섭 형상을 제거할 수 있습니다.-

다운스트림 셀과 통합:레이저 절단, 최종 성형 또는 용접 로봇 셀과의 원활한 통합을 위한 맞춤형 PLC 핸드셰이크 프로토콜입니다.

전압 및 안전 규정 준수:Siemens, Schneider 및 Mitsubishi 산업용 하드웨어를 사용하여 CE, UL 또는 CSA 표준에 따라 제작된 전기 패널입니다.

 

 

치수 확인:모든 기계 베드와 슬라이드는 조립 전에 레이저 간섭계와 3D 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 검사됩니다.

공장 인수 테스트(FAT):표준 프로토콜에는 고객이 제공한 원자재 샘플을 사용하여 50회 연속 테스트 주기를 실행하는 것이 포함됩니다.- 부품의 중심선 편차, 벽 두께 비율 및 타원성 공차를 현장에서 측정합니다.-

추적성:중요한 구조 구성 요소와 기어박스는 재료 테스트 보고서(MTR)와 함께 기록되며 생산 데이터베이스에 보관된 일련 번호입니다.

 

 

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